4月13日，成都动车段材料配送库内传来阵阵机械运转的声响，智能分拣机器人正在对CRH3A-5250动车组高级修所需物料进行分拣。随着5部机械手臂灵活的运动，作业流水线上，一颗颗螺丝、螺帽、垫圈等零件被放入了透明的配送模板中，1名工作人员将它们放上搬运车，为生产一线送去了标准化、模块式的检修配件，大幅提升了动车组检修的作业效率和安全生产质量。
自4月1日起，成都动车段智能分拣机器人正式上线，它可以在8分钟内把动车组检修所需的物料从储存架精准地分拣并放入配送模板，完成一套物料模板的分拣配送动作。智能分拣机器人由电脑控制系统、5部机械手臂、2D相机及检查摄像头等部位组成，工作人员通过对其“神经中枢”——电脑控制系统进行预先编程，让其智能识别分拣模板和配件，再利用一双细致入微的“眼睛”——2D相机，实现对物料的形状、颜色等特征进行分析，从而计算出手臂合适的夹取姿态，然后将物料分拣到模板对应的凹槽中。
分拣整个作业过程无人工干预，根据预设程序，智能分拣机器人的5部机器手臂既熟练又协调地配合起来，两部手臂抓取配件，两部手臂将各类螺栓串上垫片，1部手臂把这些物料全数放入模板，最后经过传送带运到堆垛机处，把配好的模板搬运至模板储存区，等待动车组机械师领取使用。同时，在流水线最后还配备有检测摄像头，是机器人的自检设备，它负责自动判断配置模板配料准确性，杜绝了物料错配漏配的情况发生。
据悉，在智能分拣机器人投用之前，该段采用人工方式进行分拣，平均完成每组动车组的三级修配料需4名作业人员，共计配350余个模板，约12小时才能完成，劳动强度较大、作业流程单一又占用人力资源，还存在物料错配漏配风险。智能分拣机器人的启用，让分拣现场只需要1名工作人员用于及时补充初始储存架的物料，节约人力资源75%，也大幅减轻劳动强度。同时，它的分拣正确率预期能达到100％，有效杜绝了物料错配的安全风险，大幅提升检修所需物料的配送效率，为动车组高效检修提供了可靠的后勤保障。