医药市场结构持续分化，未来我国生物医药市场占比将逐渐扩大，行业市场规模呈现逐年增长趋势。数据预测，2016-2021年我国生物医药行业将保持16.4%的年复合增长率，到2021年，生物医药市场规模将达到3269亿元。随着市场对生物医药需求的不断增加以及生物制药领域的迅猛发展，行业对生物制药工艺技术以及装备的需求提出了更高的要求，其中制药工艺在选择上更加趋近于节能环保、循环利用、智能自动化等。如今随着节能环保政策的深入，生物制药在末端处理上，如何能更加节能的处理好污染物更是成为药企目前需要重点考虑的问题。据悉，连续灭活处理设备随着技术的突破，被推到风口浪尖。
传统灭活处理工艺存在一定短板
目前，我国在生物医药领域重点发展包括基因工程药物，活性蛋白与多肽类药物，中草药及其有效生物活性成分的提取、发酵生产，各种疫苗，单抗及酶诊断和治疗试剂、靶向药物等。这些领域的制药工厂在实验以及生产过程中会产生大量生物废水，而生物废水中含有大量的细菌、蛋白、以及细胞等对环境有害的杂质，未经处理的生物废水直接排出会影响到周围的环境。为了防止感染的细菌、蛋白、细胞随着废水向外排出，生物废水在进行排放之前须经过灭活处理。
通常，在处理生物活毒废水问题上，用到的灭活工艺包括加热灭活、化学灭活、紫外灭杀等，企业一般选择可追溯的、可验证的加热灭活作为主要处理工艺。值得注意的是，这些传统灭活处理工艺均存在一定的短板，其不仅处理时间长，死板，而且还通常伴有一系列问题。如废液中的蛋白预热会凝固成絮状或团装固体，堵塞管道或挂壁；蒸汽用量大；处理车间异味明显；冷却水用量大；蒸汽供给中断后需要重新再处理等。
再以化学灭活为例，该工艺不仅处于手工操作水平，工作效率较低，而且在操作过程中需要向废水中投加化学药剂，而化学药剂的添加会造成废水的二次污染。
连续灭活处理设备有效解决能源消耗问题，备受关注
近年来，我国通过日积月累，生物制药行业整体水平实现显著提高。但是在生物制药领域中，更是有大量的有毒废水需要灭活后排放，而目前大部分是间歇性完成的，这种间歇性灭活方法往往存在能耗高、不易控制等，从而造成灭活不彻底等问题。
为解决生物制药废水排放问题，我国制药设备行业也在不断的进行探索，其中连续灭活处理设备受到业内的广泛关注。据了解，新型生物制药废水连续灭活处理装置安全性和稳定性更高，具有能耗低、灭活效果好等特点，更好的满足了生物制药企业使用需求。如某企业设计开发的一系列连续灭活处理设备，便有效解决了传统灭活设备的能源消耗问题、空间占地问题，维护和操作问题等。
“废水收集后，先预热，然后进入保温区进行灭菌处理，灭完菌后废水热量相当高，于是再将这部分热量回收利用，用于后续废水的预热，这样对于后续废水加热至灭活温度，就能节约大量蒸汽用量，而灭活好的废水经过换热，也可以省去冷却水的使用。”上述企业表示，其连续灭活处理设备具有双重节能作用，即既节省了加热段蒸汽的使用，也可以做到不需要冷却水进行降温。另外，设备还具有自查功能，启动前，设备会检查确定管路有没有堵塞，灭活温度有没有达到所设定的值，确保万无一失后，设备才会进行灭活处理。
生物制药产业发展前景广阔，未来将保持良好的增长势头，但是生物制药在生产过程中也会产生出含有病原性微生物，如细菌、病毒等的废水，这些废水对环境以及人类健康会造成严重危害。近年来，我国随着节能减排等政策的推进以及生物制药行业的蓬勃发展，生物制药废水问题越来越受到关注。业内表示，连续灭活技术在处理生物制药类废水，特别是大型疫苗生产线的废水灭活处理上实现了巨大的突破，应用将越来越广。