《科创板日报》6月16日讯（编辑 郑远方）以特斯拉为首的一体化压铸队伍，迎来了一位重磅老牌车企加入。
丰田汽车日前宣布，计划在即将推出的电动汽车上，采用压铸（Giga-Casting）技术。与特斯拉类似，丰田在制造中将汽车车身分为三个主要铸件——前部、中部（搭载电池组）、后部，从而实现“重要部件集成”。
丰田表示，这有助于简化工序、降低车辆开发成本与工厂投资，目标2026年将开发费用将至70%、未来降至50%；工厂投资2026年降至50%。
与此同时，丰田也展示了首个铸件，并与旧款零部件作出对比。
从图片可以看出，同样一个部位，旧款中至少包含数十个不同的零部件，而新款铸件仅有一大块金属。
另外，丰田还计划建设一条“自动推进式”组装产线，即在制造过程中，这些正在生产中的车辆会“自己向前开”来通过工序。
之前丰田汽车曾表示，将从特斯拉的制造工艺中汲取灵感，而一体化压铸便是其中一项。
一直以来，特斯拉都是一体化压铸的坚实拥簇者与实践者。根据公司公布的信息，采用一体压铸技术后，Model Y原方案80个冲压焊接零件可集成为一个铸件，并实现40%降本、10%减重。
值得注意的是，之前追随特斯拉加入一体化压铸队伍的，大多是蔚来、小鹏、理想等一众新能源车企，传统车企身影寥寥。如今除了丰田之外，通用汽车、现代汽车、沃尔沃汽车等也开始谋划采用这一技术。
汽车自重对碳排放总量有巨大影响，国泰君安指出，汽车轻量化是解决节能环保与市场需求空间的矛盾关键。轻量化是降低油耗提高续航的关键，一体化压铸有效降低车重。
落实到整体产业链上，上游由免热处理铝合金材料、压铸机和压铸模具组成，一体化压铸模具毛利率40%，净利率20%，单环节利润最高，技术壁垒最高，格局分散；中游为第三方压铸厂和自建产线的整车厂，该环节竞争激烈，少数具有核心优势的铝铸件供应商占据大部分中高端车型的配套市场；下游则直接对接主机厂。
分析师预计，一体化压铸零部件将按照后底板、前机舱、前底板、下车身总成和白车身的顺序逐步实现量产。随着整体行业降本增效需求爆发，或加速一体化压铸渗透率爆发，新能源汽车2026年一体化压铸规模有望超300亿元。