“原来需要人工去一堆物料里去找，现在只要点点鼠标，系统便能快速联动智能货架，将生产所需的物料备齐后发来。”物料员唐利娟坐在电脑屏幕前，对照着各项数据表格，按需操作着。
唐利娟的工作岗位就在科远滨江智能工厂智能制造示范车间，这里生产的是用于自动化控制系统的电子设备。
随着她的指尖轻触，一辆无人驾驶的智能运输车载着所需物料从仓库驶来，沿着设定的轨道送至流水线。现场可以看到，流水线的第一道工序竟是给物料“打码”，在全自动机器的操作下，每一件物料的身上都打上了专有的二维码。
“通过二维码可以对原材料供应商、产品生产日期、质量问题等全程监控和追溯。”工厂生产中心总监乔熹说。
在生产流水线上，连有一排多个透明“玻璃屋”，透过玻璃可以清晰地看到一只机械手臂，在灵活稳健地在一块电路板上进行焊接，高温作用下冒出一缕轻烟。
乔熹介绍说，这是机器人自动焊接工序，每一个机器人以前就是一名焊接工人，但与人工相比，机器人不会累、不需要轮休。原本一个岗位需要准备4个人轮班，现在只需要一个机器人就能胜任，且更加可靠。
据了解，以前，这条流水线上站着的都是焊接工人，如今只有寥寥数人。
在电路板焊接完成后，经过自动光学检测工序检测合格后，产品就完成生产，准备下线。尽管一旁仍有一名工人在岗，也仅仅是待机器检测完成后，拿着专用设备对电路板再进行一次简单的人工检测，确保产品出厂质量。
科远智慧副总裁沈德明说，滨江智能工厂是按照工业4.0标准建设，全面采用自动化产线、自动检测设备、智能仓储设备、智能物流设备、车间环境与能源自动监控优化系统，智能设备数量占总设备数量的90%以上，并通过自主研发的iMIS智能制造信息管理系统，实现设备、工艺、物料、人员之间的数据互联互通，能够实时监控及调度生产，及全过程追溯。
“整个工厂有3个生产车间，包括行政、后勤等人员在内共130余人，一线生产人员仅60多人，主要工作是复查产品，确保产品质量，并实时监测设备运行状况。”沈德明说。
效率提升让产量翻倍
在沈德明看来，智能工厂的建设，在降低对人员操作要求的同时，还大大提高了生产效率和产品质量。
滨江智能工厂投产以来，各项指标不断超越预期。据科远智慧提供的统计数据，以DCS模件产品为例，制造费用率降低20%以上、生产周期缩短25、生产损耗降低10%，同时产品的过程质量指标也有大幅度提升。
对此，40岁的仓库管理员张文琴感受尤深。
张文琴说，她2007年来到科远，一直做仓库管理员，负责来料收货以及调配发料，“因为物料太多、仓库又大，每次生产所需物料都要提前一周下单备货，接单后，我都要在偌大的仓库里挨个找，费时费力。”
更让张文琴难堪的是，尽管对物料摆放位置十分熟悉，但难免会出现调配错误的情况，也无法及时根据生产情况配备所需的物料。“物料拿错了，根据考核是要被罚款的。”张文琴说。
在智能工厂投产前后，张文琴认真参加业务培训，学习系统软件知识和操作，很快发现原来令她焦头烂额的工作一下子变得简单了。“现在只需要提前一天下单，我根据系统里下的物料清单，点点鼠标操作一下，智能货架便能迅速找到物料所在地并自动亮灯，直接去取料就行了。”张文琴说，此后她取料发货再也没有出过错。
“进入智能工厂时代，对我们管理层的考核从简单粗暴的产量考核，转为更为精细的计划完成率、产品质量及生产成本控制上。”乔熹说，伴随着生产效率的提高，年产量保持30%以上的增速，智能工厂建成投产以来，人员没有增加，年产量却增长了近一倍。
看工业互联网威力
科远智慧是中国领先的自动化、信息化、智能化技术、产品、解决方案供应商，也是国内较早开展工业互联网研究、布局的企业，并于2019年6月正式发布了EmpoworX工业互联网平台。
沈德明说，全球制造业发展到今天，有了很大的变化，消费者的需求由对产品和服务功能的满足，发展到追求个性化定制的阶段，供给侧的生产模式由“管道式”变为“生态型”，工业经济时代进入到数字经济时代。未来的工业制造将会越来越数字化、网络化、自动化和智能化，这已经成为共识。
“工业企业要数字化、智能化转型，就必须发展工业互联网。”沈德明表示。
如何展现工业互联网赋能工业制造成效呢?科远智慧“近水楼台先得月”，基于EmpoworX工业互联网平台打造了这座智能工厂，也成为工业互联网实际应用的“示范工厂”。
通过这座“示范工厂”，可以清楚地看到工业互联网的“威力”：有利于促进企业内、企业间信息互联互通，实现信息、服务、技术资源共享;能够实现人机智能融合创新，提高生产效率，提升产品服务质量;能够带动大中小型企业经济发展，实现行业协同智能制造;能够响应国家工业智能制造建设，有效应对国际工业智能转型挑战。
目前，以滨江智能工厂为示范，科远智慧已形成了一套完整的智能工厂建设和运营解决方案，并广泛推广应用，帮助更多的生产制造型企业实现智能制造、精细管理，助推传统制造业转型升级、高质量创新发展。